196体育工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　196体育官网扎制:高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子， 高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。

　　挤压:用于连续加工的，具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺，状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以 高温作业又可以进行冷加工。

　　冲击挤压:用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可以加工各种壁厚的零件，加工成本低。

　　利用特殊工具在金属片上冲剪出一定造型的工艺，小批量生产都可以适用。冲切:与冲孔工艺基本类似，不同之处在于前者利用冲下部分，而后者利用冲切之后金属片剩余部分。

　　切屑成型:当对金属进行切割的时候有切屑生产的切割方式统称为切屑成型，包括铣磨，钻孔，车床加工以及磨，锯等工艺。

　　无切屑成型: 利用现有的金属条或者金属片等进行造型。没有切屑产生。这类工艺包括化学加工，腐蚀，放电加工，喷砂加工，激光切割，喷水切割以及热切割等。

　　利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方法，称为压力加工。 压力加工的基本方式:锻造、板料冲压、轧制、挤压、拉拔 。

　　锻造是利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需要的形状和尺寸的一种压力加工方法。一般分为自由锻和模锻。常用于生产大型材、开坯等。

　　利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁之间产生变形，从而得到所需形状及尺寸的锻件。分手工锻造、机械锻造两种。 工具简单，通用性强，应用广泛。

　　按设备不同分为:按设备不同分为: 锤上模端、胎膜锻、 压力机上模锻。 锤上模锻设备有: 蒸汽空气锤、五砧座锤、高速锤

　　是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。这种方法通常是在冷态下进行的所以又叫冷冲压。只有在板料超过8-10mm时，才采用热冲压。

　　可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。 产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度， 互换性能较好。 能获得质量轻、材料消耗少、强度和刚度较高的零件。冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动生产效率高，故零件成本低。

　　板料冲压常用金属材料:低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金、及塑性高的合金钢。 从形状分:板料、条料、带料。

　　粉末冶金一种可以加工黑色金属元件也可以加工有色金属元件的工艺。包括将合金粉末混合以及将混合物，压入模具两项基本工序。金属颗粒经过高温加热烧结成型。这种工艺不需要机器加工，原材料利用率

　　制造尺寸、形状、位置精度要求较高，表面粗糙度较细的零件，通常采用切削加工方法。金属切削机床就是利用刀具对金属毛坯进行切削

　　车床主要用于加工各种回转表面(内外圆 柱面、圆锥面、成型回转面等)以及回转体的端面。 车床主要使用的刀具为各种车刀，也可用钻头、扩孔钻、绞刀进行孔加工，用丝锥、 进行孔加工， 板牙加工内外螺纹表面。

　　铣床可以加工水平面、 垂直面、形槽键槽、T形槽、燕尾槽、螺纹、螺旋槽、分齿零件(齿轮、链轮、棘轮、花键轴)以及成形面等。此外，铣床还 可以使用锯刀铣片进行切断工作。 种类:卧式升降台铣床、 立式升降台铣床、工具铣床、龙门铣床、成形铣床等。钻床可以用钻头直接加工出精度不太高的孔，也可以通过钻扩孔一铰孔的工艺手段加工精细度要求较高的孔，利用夹具还可加工要求一定位置精度的孔系。另 外，钻床还可进行攻 螺纹。钻床的主要类型有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床、中心孔钻床等。镗床主要用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔，特别适用于加工分布在不同位置上，孔距精度、相互位置精度要求很严格的孔系。除镗孔外，镗床还可以完成钻孔、扩孔、铰孔等工 作，大部分镗床还具有铣削的功能。 镗床的主要类型有:立式镗床、卧式镗床、 坐标镗床、精镗床等。

　　电火花加工是一种利用电火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行加 工的方法。电火花线切割加工是指在工具电极(电极丝)和工件间施加脉冲电压，使电压击穿间隙产生火花放电的一种加工方式。

　　电火花线切割机床加工是在电火花成形加工的基础上发展起来的,最初的名称为线状电极电火花切割机床加工，是一种不用事先制备专用工具电极而采用通用电极的电火花加工方法。电火花线切割机机床有多种分类方法，一般可以按机床的控制方式、脉冲电源的形式、工件台尺寸与行程、 走丝速度、加工精度及工作液方式进行分类。

　　数控电火花线切割加工的用途广泛，随着它的发展和普及， 电火花线切割机床已经逐渐从单一的冲裁模具加工向各种类模具及复杂精密模具甚至零件加工方向转移，譬如: 1.最早的模具加工 2.新产品试制的零件加工制作3.难加工零件4贵重金属下料

　　磨削加工是利用磨料去除材料的加工方法。 通常按工具类型进行分类，可分为使用固定磨粒加工及使用自由磨粒加工两大类。 通常所说磨削主要指用砂轮或砂带进行去除材料加工的工艺方法，它是应用广、泛的高效精密的终加工方法。

　　一般砂轮磨削根据加工对象、表面生成方法不同，可分为外圆、内圆、平面及成型磨削方法。对旋转表面按工件夹紧和驱动方法，定心磨削与无心磨削。 按砂轮进给方法相对于表面加工的关系，可分为纵向进给与切入进给磨削。 按磨削行程分为通磨与定程磨。 按砂轮表面工作类型分为周边磨削、端面磨削、以及周边端面磨削。

　　从磨削区的基本情况来看，大致分为两 类:(1)恒压力磨削)所谓恒压力磨削是指控制切入压力为定值的磨削，即通过控制磨头重量、杠人力、液压、 杆、人力、液压、气动及电器系统来控制砂轮对工件的压力。如砂轮架、砂轮切割钢锭粗磨机等均采用这种形式。

　　(2)定进给磨削)所谓定进给磨削是指控制切入进给速度为恒值的磨削。加工时，砂轮以选定的进给率垂直于磨削表面作切入进给。现在使用的磨床大多使用这种方式。

　　焊接是一种永久性连接金属材料的工艺方法。焊接过程的实质是用加热或加压力等手段，借助于金属原子的结合与扩散作用，是分离的金属材料牢固地连接起来。按焊接过程的特点分: 熔化焊、压力焊、钎焊三大 类

　　一、熔化焊通过加热，使被焊金属自身熔化而相互连接，也称为自身焊 二、压力焊在加热的同时加压，使被焊金属相互连接 三、焊料焊通过加热，利用焊接材料将被焊金属相互连接熔化焊中的电弧焊应用极为普遍，包括: 手工电弧焊、埋弧自动焊、气体 保护焊。

　　特点:生产率高、焊接质量高且稳定、节省金属材料、劳动条件改善。但设备费用高，工艺准备复杂，对接头加工与装配要求严格，仅适用于批量长线焊与圆筒形件的纵、环焊。

　　一、氩弧焊氩弧焊是以氩气为保护气体的电弧焊，氩气是惰性气体，可保护电极和熔化金属不受空气的有害作用。高温情况下，氩气不和金属起化学反应也不溶于金属，因此氩弧焊的质量较高。

　　二、二氧化碳气体保护焊C2保护焊是以作为保护气体的电弧焊。它用焊丝做电极，靠焊丝和焊件之间产生的电弧熔化工件金属与焊丝，以自动或半自动方式进行焊接。

　　优点:成本低，可用价廉易得的CO2代替焊剂，焊接成本仅是埋弧自动焊和手弧焊的40%左右。生产 效率高、操作性好、质量较好。 缺点:CO2的氧化作用使溶滴飞溅较为严重，因此焊缝成型不够光滑，另外焊接烟雾较大，弧光强烈，如果控制或操作不当，容易产生气孔。

　　特点(1)焊料熔化:焊料焊接法焊接时只有焊料熔化，而被焊金属处于固态，对材料性能影响小。(2)焊料与焊件的成分不同形成接头(3)金属的连接可以连接异质金属，包括金属与非金属的连 接。

　　特点(1)炉内焊接具有真空密闭的焊接条件，金属不易氧化。(2)焊件整体加热均匀，温度控制准确。(3)主要应用于金属一烤瓷基底桥的焊接。

　　某些物质原子中的粒子受光或电刺激，使低能级的原子变成高能级原子，辐射出相位、 频率、方向完全相同的光，具有颜色单纯、能 量高度集中、光束方向性好的特点。

　　特点:(1)焊接速度快，加工时间短暂(2)准确性高，被焊金属无需包埋固定，无变形(3)不受电磁于扰，可直接在大气中进行焊接， 操作方便(4)热影响区小，激光焊接加热区域小、热量集 中、受热及冷却快，对焊件影响小(5)无噪声、污染小

　　解释1：金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热、保温、冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的工艺方法。

　　解释2：金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。

　　正火：将钢板加热至一定温度（890-950），保温一段时间后，从炉中取出在空气冷却（空冷）。

　　回火：将钢板加热至一定温度（650-700℃），保温一段时间后，从炉中取出在空气冷却（空冷）。回火分：低、中、高温回火。钢板通常是高温回火。

　　退火：将钢板加热到适当温度，根据钢板的尺寸厚度采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢）。

　　正火、回火、退火、淬火是钢板热处理中的“四把火”。这四种热处理，常会组合使用，如：正火+回火；淬火+回火（也叫调质）。

　　TMCP：热机械控制工艺，就是在热轧过程中，在控制加热温度、轧制温度的控制轧制(CR Control Rolling)的基础上，再实施空冷或控制冷却的技术总称。

　　控制轧制：是指在比常规轧制温度稍低的条件下，采用强化压下和控制冷却等工艺措施来提高热轧钢材的强度、韧性等综合性能的一种轧制方法。

　　正火轧制：是在一定温度范围内进行最终变形的一种轧制方法。它能使钢板的状态与正火处理的相同，其机械性能的规定值也与正火的一样。

　　1.退火 操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（可以查阅有关资料）后，一般随炉温缓慢冷却。 目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。 应用要点：1.适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料；2.一般在毛坯状态进行退火 。

　　2.正火 操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。 目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。 应用要点：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。

　　3.淬火 操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时间，然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。 目的：淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。 应用要点：1.一般用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但同时会造成很大的内应力，降低钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的综合力学性能。

　　4.回火 操作方法：将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。 目的：1.降低或消除淬火后的内应力，减少工件的变形和开裂；2.调整硬度，提高塑性和韧性，获得工作所要求的力学性能；3.稳定工件尺寸。 应用要点：1.保持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在保持一定韧度的条件下提高钢的弹性和屈服强度时用中温回火；以保持高的冲击韧度和塑性为主，又有足够的强度时用高温回火；2.一般钢尽量避免在230~280度、不锈钢在400~450度之间回火，因为这时会产生一次回火脆性。

　　5.调质 操作方法：淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。 目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂；3.获得良好的综合力学性能。 应用要点：1.适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢；2. 不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可以作为某些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。

　　6.时效 操作方法：将钢件加热到80~200度，保温5~20小时或更长时间，然后随炉取出在空气中冷却。 目的：1. 稳定钢件淬火后的组织，减小存放或使用期间的变形；2.减轻淬火以及磨削加工后的内应力，稳定形状和尺寸。 应用要点：1. 适用于经淬火后的各钢种；2.常用于要求形状不再发生变化的紧密工件，如紧密丝杠、测量工具、床身机箱等。

　　7.冷处理 操作方法：将淬火后的钢件，在低温介质（如干冰、液氮）中冷却到－60～－80度或更低，温度均匀一致后取出均温到室温。 目的：1．使淬火钢件内的残余奥氏体全部或大部转换为马氏体，从而提高钢件的硬度、强度、耐磨性和疲劳极限；2． 稳定钢的组织 ，以稳定钢件的形状和尺寸。 应用要点：1．钢件淬火后应立即进行冷处理，然后再经低温回火，以消除低温冷却时的内应力；2．冷处理主要适用于合金钢制的紧密刀具、量具和紧密零件。

　　8．火焰加热表面淬火 操作方法：用氧－乙炔混合气体燃烧的火焰，喷射到钢件表面上，快速加热，当达到淬火温度后立即喷水冷却。 目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍保持韧性状态。 应用要点：1．多用于中碳钢制件，一般淬透层深度为2～6mm；2．适用于单件或小批量生产的大型工件和需要局部淬火的工件。

　　9．感应加热表面淬火 操作方法：将钢件放入感应器中，使钢件表层产生感应电流，在极短的时间内加热到淬火温度，然后喷水冷却。 目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部保持韧性状态。 应用要点：1．多用于中碳钢和中堂合金结构钢制件；2． 由于肌肤效应，高频感应淬火淬透层一般为1～2mm，中频淬火一般为3～5mm，高频淬火一般大于10mm．

　　10．渗碳 操作方法：将钢件放入渗碳介质中，加热至900～950度并保温，使钢件便面获得一定浓度和深度的渗碳层。 目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍然保持韧性状态。 应用要点：1．用于含碳量为0．15％～0．25％的低碳钢和低合金钢制件，一般渗碳层深度为0．5～2．5mm；2．渗碳后必须进行淬火，使表面得到马氏体，才能实现渗碳的目的。

　　11．氮化 操作方法：利用在5．．～600度时氨气分解出来的活性氮原子，使钢件表面被氮饱和，形成氮化层。 目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。 应用要点：多用于含有铝、铬、钼等合金元素的中碳合金结构钢，以及碳钢和铸铁，一般氮化层深度为0．025～0．8mm．

　　12．氮碳共渗 操作方法：向钢件表面同时渗碳和渗氮。 目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。 应用要点：1．多用于低碳钢、低合金结构钢以及工具钢制件，一般氮化层深0．02～3mm；2．氮化后还要淬火和低温回火。